Métodos comuns de solução de problemas de medidores de pressão diferencial

Manômetros de pressão diferencial são amplamente utilizados em processos industriais para medir a diferença de pressão entre dois pontos. Eles são frequentemente usados em cenários como monitoramento de fluxo e monitoramento de status de filtro. No entanto, devido à operação de longo prazo de medidores de pressão diferencial em ambientes severos, várias falhas podem ocorrer. Saber como solucionar problemas e reparar falhas de medidores de pressão diferencial é essencial para garantir a precisão da medição durante a produção.

Primeiro, quando um medidor de pressão diferencial falha, uma das situações mais comuns é que o ponteiro não se move ou a leitura é anormal. Isso geralmente é causado por danos ou contaminação das peças mecânicas dentro do medidor de pressão diferencial. Ao solucionar problemas, primeiro verifique se há vazamentos nos tubos e interfaces do medidor de pressão diferencial para garantir que o gás ou líquido flua normalmente. Se não houver nenhuma anormalidade externa, o medidor de pressão diferencial precisa ser desmontado para verificar seu mecanismo interno, especialmente se o ponteiro, as engrenagens e outras peças estão presas ou danificadas. Para medidores de pressão diferencial mecânicos, pode ser devido ao acúmulo de poeira ou bloqueio de detritos, e a limpeza e a lubrificação podem restaurar a operação normal.

Outra falha comum são flutuações instáveis ou excessivas nas leituras. Isso pode ser devido a uma falha do sensor no medidor de pressão diferencial eletrônico ou mudanças no ambiente externo que afetam os resultados da medição. Neste momento, é necessário verificar se a fonte de alimentação e a fiação estão estáveis e eliminar a influência de mau contato ou flutuação de corrente. Se o sensor eletrônico falhar, o sensor precisa ser substituído. Para medidores de pressão diferencial mecânicos, os problemas de flutuação geralmente estão relacionados à vedação ruim ou folga mecânica, portanto, é necessário verificar a posição de instalação e a vedação do medidor de pressão diferencial para garantir que não haja folga ou vazamento.

O manômetro diferencial também pode ter problemas de vazamento. Neste momento, a interface, o anel de vedação e a conexão do tubo do instrumento devem ser verificados quanto a envelhecimento ou danos. A vedação ruim geralmente é a principal causa de vazamento. Após o problema ser encontrado, o anel de vedação deve ser substituído ou a junta deve ser refixada a tempo para evitar vazamento.

Quando a leitura do manômetro diferencial desvia muito do valor real, pode ser devido a erros de calibração ou o manômetro diferencial não foi calibrado por um longo tempo. Neste momento, o manômetro diferencial precisa ser comparado com a fonte de pressão padrão e sua precisão restaurada ajustando o instrumento. Para manômetros diferenciais eletrônicos, as correções podem ser feitas por meio da função de calibração interna; enquanto os manômetros diferenciais mecânicos precisam ser calibrados manualmente com a ajuda de equipamento profissional.

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